1月16日，世界经济论坛（wef）正式发布最新一批全球“灯塔工厂”名单，共计23家来自世界各地的先进制造企业荣登榜单。其中，一家新能源龙头企业在工业ai领军企业格创东智提供的智能化支撑下，凭借其在生产运营、设备管理等关键环节的深度数字化实践，成功获评全球“生产效率灯塔工厂”。
作为全球制造业智能化与数字化发展的最高标杆，“灯塔工厂”由世界经济论坛权威遴选，素有“世界上最先进的工厂”之称。本批次入选工厂在三大方向展现出突出能力：一是在复杂多变的宏观环境中持续强化运营韧性；二是将人工智能深度嵌入核心业务流程；三是在集团级乃至产业链层面规模化推广数字化成果，而非局限于单点突破。当前，全球灯塔网络已围绕五大核心维度——生产效率、供应链韧性、可持续发展、客户体验优化及人才能力建设——系统评估并认证卓越制造实践。
本次共有16家中国工厂跻身新晋灯塔之列。值得关注的是，由格创东智提供全栈式智能服务的该新能源企业，被授予“生产效率灯塔工厂”称号。该称号专为表彰那些以技术为引擎驱动变革、显著提升资产使用效能、全面赋能一线员工、科学优化资源配置，并在成本控制与质量表现上双双树立行业新高的先锋工厂。据WEF官方披露，该工厂已全面部署智联网平台、数字孪生仿真系统、大语言模型及多模态AI算法。依托实时质量根因分析、工艺参数自主调优、设备健康预测性维护等能力，工厂多项核心指标实现跨越式提升：产品缺陷率下降52%，单位制造成本降低41%，平均设备综合效率（OEE）达88%。
在资产高效利用与精细化资源管理方面，格创东智为其量身打造了RMS（配方管理系统）、PHM（设备健康管理系统）与AMS（报警管理系统）三位一体的智能解决方案。RMS系统实现工艺配方的统一纳管与毫秒级精准执行，有力保障产线稳定运行与批次质量一致性；PHM系统融合多源传感数据与AI诊断模型，支持设备状态实时感知、早期故障识别与剩余寿命预测，大幅提高设备可用率与运维响应效率，同步压降备件库存成本；AMS系统则对全厂数千个报警信号实施智能分级、自动归类与闭环处置，做到异常早发现、风险早干预、质量隐患早排除，切实推动一次合格率稳步攀升。
世界经济论坛评价指出，该工厂通过体系化、端到端的数字化升级，在资产价值释放、组织能力激活与资源协同配置等方面取得实质性突破，已成为兼顾高效益与高品质的标杆范式。这一成果亦从实战角度印证了格创东智在设备智能化领域解决方案的技术成熟度、场景适配性与规模化落地能力。
毋庸置疑，格创东智始终锚定新能源行业“设备长周期稳定运行”这一核心诉求，坚持“咨询先行、模块交付、低代码部署”的实施路径，有效破解中小企业转型投入大、周期长、见效慢等现实难题。截至目前，公司已成功为亿纬锂能、比亚迪、特变电工等超200家头部企业提供可复制、易推广、见效快的智能工厂建设服务，加速新能源产业链整体迈向高质量发展新阶段。
此次携手客户登上全球“灯塔”巅峰，既是格创东智长期深耕工业AI技术研发、持续沉淀垂直行业Know-how的重要里程碑，也是其“AI+制造”深度融合能力的一次集中展现。面向未来，公司将持续聚焦AI与产线工艺、设备管理、质量控制等核心场景的深度耦合，迭代升级技术底座与服务体系，助力更多制造企业跨越数字化鸿沟，为全球制造业转型升级和世界级“灯塔工厂”集群建设注入强劲动能。
