供应商质量目标的制定应基于企业战略方向、产品特性要求以及历史绩效数据，同时融合行业规范与客户期望，通过科学的数据分析和风险研判进行合理设定，确保目标具备可衡量性、现实可行性及持续优化的空间。
1、 供应商质量目标一般涵盖两个核心维度：其一是来料检验的合格率目标，其二是IQC抽检后在生产过程中出现质量问题的控制目标。大多数企业以此两项作为主要考核依据。此外，少数企业会引入第三类目标，即由供应商产品质量引发终端用户异常的管控指标，该指标通常设定为零容忍，意味着不允许发生任何影响终端使用的质量问题，但此类标准在实际操作中应用较少。
2、 目标值的表现形式通常采用良率（以百分比表示，保留两位小数）或PPM（百万分之一不良），其中PPM常见于韩资企业和部分电子制造领域。另外，在涉及面积计算的场景下，也会使用产出率这一指标，其实质等同于良率。具体选用哪种表达方式，需根据行业特性和管理习惯决定，不可盲目统一格式。
3、 设定目标时必须参考供应商过往的实际达成水平，避免脱离实际设定过高指标，否则将导致目标失去激励作用。例如，若某供应商去年来料IQC通过率仅为95%，则今年直接提升至98%显然不切实际。理想的做法是在历史表现基础上适度提高，既保持挑战性，又确保可实现。若目标超出供应商能力范围，不仅难以达成，还可能触发处罚机制，损害合作关系，影响供应链整体运行效率。
4、 在目标制定过程中，应积极与同类别供应商开展充分沟通，争取达成一致意见。目标应面向整个供应品类统一设定，而非针对个别供应商单独降低标准。否则容易造成不公平现象，影响其他供应商的积极性，破坏合作生态的平衡与长期发展。
5、 在最终确定目标前，应要求供应商提交年度质量改善计划或相关改进报告，用以验证其具备实现目标的具体行动方案。这一步骤至关重要，因为设定目标的根本目的在于推动供应商不断提升质量管理水平，减少异常发生频率，保障供应链的稳定性和可靠性。
6、 目标确定后，应形成正式的质量目标协议文件，并与各供应商签署确认，确保后续严格执行。通过协议约束生产过程控制与质量管理措施，有效提升产品质量一致性，降低不良品产生概率。
7、 总结：
8、 来料检验合格率是衡量供应商质量表现的首要指标，被广泛用于绩效评估；其次是IQC抽检后生产线异常情况的控制目标，反映来料的稳定性。个别企业还会增加第三项考核内容——因供应商原因导致终端客户使用异常的目标值，通常设为零缺陷，强调产品不得引起任何终端问题，但在实践中较为罕见。
9、 常见的目标量化方式包括良率（百分比，保留两位小数）和PPM值，后者多见于韩资背景及电子行业企业。此外，产出率也常用于特定场景，尤其是与面积相关的良率计算，其本质与良率相同。指标形式的选择应结合行业特点，不能随意套用统一模式。
10、 目标值的设定必须以供应商的历史表现为重要参考，特别是往年实际达成数据，防止脱离现实强行拔高。例如，若计划将某供应商的来料IQC通过率目标定为98%，应先核查其去年是否已稳定在97%以上。若历史表现明显偏低，则不宜贸然设定高标准。过高的目标若无法实现，反而会引发惩罚机制，影响双方信任，进而波及供应链的整体效率与稳定性。
11、 应尽可能与同类供应商进行充分协商，确保目标设定过程公开透明、共识明确。目标应按品类统一制定，避免仅对某一供应商放宽要求。否则将破坏公平竞争环境，引发其他供应商不满，损害合作关系的整体健康度。
12、 要求供应商定期提供年度质量改进措施报告，有助于掌握其在质量提升方面的实际行动和资源投入。此项要求十分必要，因目标设定的本质在于驱动持续改进，减少异常波动，确保供应体系的质量水平稳步上升。
13、 制定并签署质量目标协议书，是落实供应商质量管理的关键步骤。协议签署后须严格履行，依据约定目标加强生产过程控制与质量监督，从而有效降低不良率，全面提升产品质量表现。
