盘管是石油化工压力容器中的核心组件，因其类型多样、结构复杂，对弯制工艺和工装设计提出了较高要求，传统弯管设备在实际应用中暴露出诸多不足，不仅成本高昂，且成型质量难以保障。本文将系统阐述盘管的制造流程及关键技术环节。
1、 磺化罐内径为3000毫米，内部设置螺旋形盘管，盘管外径为2800毫米，螺距设定为200毫米，整体共包含24圈螺旋。
2、 盘管由直径57毫米的不锈钢无缝钢管加工而成。
3、 将不锈钢管送入卷板机，确保管端伸出上下辊垂直中心线约10毫米，启动下辊实现夹紧。调节前辊呈倾斜上升状态至适当位置后开始卷弯作业；当钢管行进至另一端时，提升后辊至与前辊等高，反向运行设备进行回卷，以保证成形均匀性。
4、 在卷制过程中使用内径样板进行检测，逐步微调前后辊的位置高度，直至钢管内侧弧面与样板完全吻合，达到理想曲率。
5、 卷制不锈钢管前需保持设备和作业环境整洁，辊面应彻底清理并修整光滑，建议采用无铁离子污染的胶布或保护膜包裹辊身，防止材料污染。
6、 操作下辊时应注意避免夹损管口，防止造成椭圆变形超标。卷制完成后，在平整平台上绘制直径为2800毫米的基准圆，并将其均分，于各等分点垂直焊接一段高于最终盘管高度的定位钢管，作为装配支撑。
7、 沿螺旋走向在支撑管上依据螺距变化进行点焊固定，支撑管数量与螺旋圈数相同。将已卷好的钢管去除直边段后，依次套入支撑管并逐圈对接，完成点焊定位，最后实施整体焊接，形成完整结构。
8、 使用卷板机加工钢管时，关键控制点在于严格把控钢管的椭圆度以及盘管弧形部分的曲率精度，确保满足设计与使用要求。
